Schlanksein ist das A und O

Bei der Firma Rees Zerspanungstechnik ließ eine Planungssoftware die Umlaufbestände sinken und die Termintreue steigen.

Auf Knopfdruck erstellt das System die auftragsbezogenen Kalkulationen oder löst Bestellungen aus.

Rees Zerspanungstechnik fertigt mit 75 Mitarbeitern Präzisionsdrehteile in hohen Losgrößen und komplexe Dreh- und Frästeile in mittleren und großen Stückzahlen. Hinzu kommen einbaufertige Bauteile inklusive Härte-, Schleif- und Oberflächentechnologie. Die Werkstoff-Palette reicht von Aluminium, Messing und Edelstahl bis hin zu Sonderlegierungen, Titan und Kunststoffen.
Seit Januar 2011 ist die Planungssoftware Proalpha APS (Advanced Planning & Scheduling) im Einsatz, eingeführt vom Realisierungspartner Alpha Business Solutions. Die Veränderungen sind laut Unternehmen deutlich sichtbar: Auftragseingang, Disposition und Fertigung sind besser aufeinander abgestimmt. So lässt sich jetzt bereits bei der Terminierung klären, ob die vorhandenen Ressourcen für die geplanten Aufträge ausreichen oder ob Material nachzubestellen ist. Die Ressourcenbelegung ist klar und übersichtlich, da Mensch, Maschine und Werkzeug stets im Blick des Disponenten sind. Die Rüstzeiten fallen kürzer aus. Eine gleichmäßige Auslastung führt dazu, dass sich die täglichen „Auftragsgebirge“ schnell auf „Hügelgröße“ verkleinern lassen. „Unsere Planung ist eindeutig ruhiger und realistischer geworden“, bekennt Disponent Herbert Weber.

Bevor Weber das Planungswerkzeug zur Hand hatte, teilte er seine Aufträge anhand der guten alten Stecktafel und unter Zuhilfenahme von Auftragskarten ein. Das hieß zwar, dass grundsätzlich ein schnelles Umplanen möglich war, es bedeutete aber auch, dass die Fertigungsaufträge lange vor dem Produktionsstart erstellt und gedruckt und nur die Hauptprozessschritte geplant wurden. Prüfungen der Planbedarfe fanden nicht statt. Die Materialbestände waren hoch, da deren Beschaffung meistens aus dem Bauch heraus erfolgte und so nicht immer akkurat war. Um zu kontrollieren, ob die Aufträge fertig waren, ging Weber regelmäßig mit einem Scanner durch die Fertigung und erfasste die einzelnen mit Barcodes versehenen Arbeitsgänge. Die produzierten Stückzahlen wurden anschließend ins ERP-System übernommen und den Produktionsaufträgen zugeordnet. Der ganze Vorgang funktionierte zwar, er war aber weder besonders durchsichtig noch übermäßig effizient.

Grundlegende Änderung

Als sich Taktzeiten und Aufträge der Kunden immer schneller änderten, kam Weber mit der händischen Bearbeitung nicht mehr hinterher. Auch eine realistische Abbildung des Rohmaterialbedarfs war kaum mehr möglich. „Wollte ein Kunde in einem Monat plötzlich doppelt so viele Teile wie sonst üblich, kamen wir ins Schwimmen“, erinnert sich Weber.

Dies schlug sich schließlich in den Kundenbewertungen nieder. Zwar wurde die Qualität der Produkte mit A bewertet, die Termintreue allerdings bekam nur ein mäßiges C. Intern kam erschwerend hinzu, dass mit einem ungeplanten Ausfall des Disponenten auch gleich ein Informations- und Planungsvakuum einherging, da sich die notwendigen Daten zu großen Teilen einzig und allein in dessen Kopf befanden. Das hat sich mit dem Planungstool grundlegend geändert. Seit Dezember 2010 hat die Software die „Planungshoheit“ und Disponent Weber kann sich mehr um andere wichtige Aufgaben kümmern.