30.07.2012
Enterprise Resource Planning

Mangelnde Kopplung zwischen ERP- und CAD-Systemen

Integrative Großbaustelle in zwei Welten

Irgendetwas läuft schief im Stammdatenmanagement, wenn man feststellt, dass identische Teile mehrfach existieren, wenn es Schwachstellen bei der Teilestammsuche gibt oder wenn manuelle Nacharbeiten in Beschaffungs- und Fertigungsprozessen notwendig sind. Der Ursprung dieser Ungereimtheiten liegt in den allermeisten Fällen in der mangelnden Kopplung zwischen ERP- und CAD-Systemen – ein Problem, dass auf organisatorischer und technischer Ebene gelöst werden muss.


erantwortliche in mittelständischen Unternehmen beklagen immer wieder teils massive Schwierigkeiten bei der ERP/CAD-Integration und stehen mit dieser Einschätzung nicht alleine da. Auch in vielen IT-Häusern ist man sich der komplexen Ausgangslage sehr wohl bewusst. So stellt beispielsweise Peter Buitenhuis vom niederländischen Softwareanbieter Isah Business Software fest, für ihn seien CAD und ERP im Grunde zwei unterschiedliche Welten mit zwei unterschiedlichen Sprachen und zwei unterschiedlichen Denkweisen – in Dokumenten beim CAD- und in Datensätzen beim ERP-System. „Und dann“, so fährt er fort, „ist da noch die Diskussion um die Eigentumsrechte an den Artikelstammdaten bzw. Stücklisten.“ Liegen diese Rechte eher beim Engineering mit den dort anfallenden technischen Daten oder eher im kaufmännischen Bereich, wo Lieferzeiten und Bestände geplant und verwaltet werden?

Karl Tröger, Produktmanager beim Berliner ERP-Anbieter Psipenta, erkennt diese zwei Welten ebenfalls – mit den Konstrukteuren und Architekten auf der einen und den kaufmännischen Abteilungen auf der anderen Seite. Dabei sei das Verständnis für die unterschiedlichen Belange nicht immer in ausreichendem Maße vorhanden, was natürlich auch die Integrationsprojekte von CAD- und ERP-Welten erschwere. Dabei drehe es sich weniger um technische Aufgabenstellungen als vielmehr um die Einbindung der Konstruktion in die gesamtbetrieblichen Abläufe.

Alle an einen Tisch

Somit stehen laut Stefan Kühner vom Software-Anbieter Procad viele Unternehmen vor der Herausforderung, sowohl Entwickler und Konstrukteure als auch Planer und Einkäufer an einen Tisch zu bringen, um sich darüber einig zu werden, welche Daten auszutauschen sind. Im gleichen Atemzug ließe sich dann auch festlegen, wer die Hoheit über die Artikelstammdaten besitzen solle. Auch Kühner sieht darin zunächst eine betriebliche Herausforderung, bevor der zweite Aspekt ins Spiel komme, der das technische Design der Schnittstelle zwischen den Systemen betrifft. Dieses müsse sich bei Änderungen in den Austauschprozessen leicht anpassen lassen sowie vor allem einen transparenten Datenaustausch und Transaktionssicherheit gewährleisten.

Denn im Grunde geht es genau darum. Es geht um transparentere Abläufe, die die oben beschriebenen Probleme im Stammdatenmanagement weitestgehend vermeiden sollen. Im Zuge dieser Einsicht muss den Mitarbeitern der verschiedenen Bereiche vermittelt werden, dass die Frage nach der Hoheit über die Stammdaten keine Frage der Kompetenzzuordnung oder -beschneidung ist, sondern dass der Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens im Fokus steht. Dies unterstreicht nachdrücklich Harald Hoffmann, Organisationsberater bei der ams Solution AG: „Je mehr Daten in unterschiedlichen Welten gepflegt werden, desto größer die Risiken, dass sie voneinander abweichen.“ Nur eine umfassende Synchronisierung bringe Sicherheit in die Prozesse. Hoffmann führt als Beispiel die Investitionsgüterindustrie an, wo ein hohes Transparenzniveau extrem wichtig ist. Während Projekte dort über Monate, zum Teil sogar über Jahre liefen, komme es immer wieder zu sich ändernden Kundenanforderungen. Ändere sich nun zum Beispiel die Einbausituation einer Baugruppe, sei nur eine integrierte Lösung in der Lage, eindeutig aufzuzeigen, wie weit die Konstruktion fortgeschritten ist, was an die Disposition übergeben wurde und wie weit Fertigung und Einkauf ihre jeweiligen Aufgaben bereits ausgeführt haben. In getrennten Systemen ist dies nahezu unmöglich.

Nun kommt es darauf an, nach der Ausarbeitung einer sauberen Aufgabenverteilung sowie klarer Verantwortlichkeiten und dokumentierter Prozesse den Grad der Integration festzulegen und infolgedessen zu bestimmen, welche Daten sinnvollerweise ausgetauscht werden sollten. Karl Osti, Business Development Manager beim CAD-Anbieter Autodesk, gibt zu bedenken, dass CAD-Daten oft sehr groß und komplex sind, auch hinsichtlich der Beziehung der Dokumente untereinander. Meist hätten ERP-Systeme Schwierigkeiten, mit dieser Komplexität der Dateiverwaltung und -versionierung umzugehen, so dass klare Übergabezeitpunkte zum ERP-System bestimmt werden sollten. Zum Beispiel dann, wenn Baugruppen von der Konstruktion freigegeben wurden. In der Folge könnte dann die Logistik- bzw. die Ressourcenplanung beginnen. Psipenta-Mann Tröger stellt ebenfalls klar, dass das ERP-System nicht jede Iteration abbilden müsse, was den Datenabgleich erheblich vereinfache und zudem keine Einschränkung darstelle. Dies sieht man beim ERP-Anbieter Oxaion ähnlich. Der dortige Bereichsleiter PPS, Manfred Schultis, hält einen 1:1-Austausch für nicht notwendig und auch nicht sinnvoll. Für die Arbeit in den jeweiligen Systemen seien immer nur Subsets von Daten aus der anderen Welt relevant.

1:1-Austausch nicht sinnvoll

Für mittelständische Unternehmen, die einen besseren Austausch der Stammdaten anstreben, stellt sich nun die Frage nach der adäquaten Umsetzung. Die passende Schnittstelle vorausgesetzt, fallen in diesem Zusammenhang immer wieder die Abkürzungen PLM und PDM für Product Lifecycle Management bzw. Product Data Management (siehe Kasten). Dr. Armin Dücker, Strategieberater beim Dortmunder CAD- und PDM-Anbieter ISD, stellt denn auch fest, dass die Verbindung vom CAD- zum ERP-System über eine PDM-Lösung erfolge. Mit der Kopplung der PDM-Software mit einem ERP-System werden unter anderem Artikelstammdaten bidirektional und Strukturdaten unidirektional übertragen. Dücker fährt fort: „Dokumente werden dem ERP-System von der PDM-Software in Neutralformaten zur Verfügung gestellt, um sie unternehmensweit zu visualisieren. Aufträge, die im ERP erfasst werden, werden an das PDM-System übergeben und dort in Mappen angelegt und weitergeführt.“

Bei Autodesk beschreibt man die Situation in ähnlicher Weise. Laut Karl Osti gibt es die Kopplung von CAD-nahen PDM-Systemen mit ERP-Lösungen sehr häufig: „Durch diese Vorgehensweise eliminiert man die Komplexität auf der ERP-Seite, gibt dem Konstrukteur die notwendige Freiheit und Flexibilität und schafft aber gleichzeitig auch Konsistenz und Planungssicherheit durch die Übergabe von freigegebenen Daten auch in einfacher Form, beispielsweise PDF-Dokumenten.“ Diese könnten auch von Nicht-CAD-Anwendern schnell und ohne zusätzliche Software oder Schulung für die Planung weiterverwendet werden.

Viele ERP-Anbieter sehen die Lösung des Problems ebenfalls in einem zwischengeschalteten „Übersetzer“ namens PDM/PLM. Peter Buitenhuis von Isah ebenso wie Harald Hoffmann von der ams Solution AG. Seiner Meinung nach ist es am besten, wenn die erforderlichen Workflows von von einem Produktlebenszyklusmanagement gesteuert werden. Dieses PLM führt die Fäden im Hintergrund zusammen. Eingebunden in die eingesetzten CAD- und ERP-Systeme zeigt das PLM prozessbezogen die komplette Änderungshistorie an und überwacht die weitere Verwendung der Daten. Ohne ihre gewohnte Arbeitsumgebung verlassen zu müssen, werde für alle Beteiligten transparent, wann welche Information mit welchem Stand freigegeben und in welcher Weise von wem genutzt wurde. Ein in diesem Rahmen funktionierendes Workflowmanagement schütze die Konstrukteure davor, bereits freigegebene Informationsstände zu verändern und unterstütze Disponenten, Einkäufer und Fertigungsmitarbeiter dabei, nur diejenigen Stücklisten zu ziehen, die zu den aktuellen Produktanforderungen passen.

PDM als entscheidender Schritt?

Die ERP-Anbieter Abas und Oxaion (mit Procad) arbeiten ebenfalls mit PDM-Anbietern Hand in Hand. Beim ERP-Fertigungsspezialisten Proalpha versucht man, alles aus einer Hand zu bieten. Rainer Engling macht deutlich, dass in seinem Unternehmen von Anfang auf eine nahtlose Integration Wert gelegt wurde und spricht explizit nicht von einer Schnittstelle, sondern von einer echten Online-Integration: „Der Konstrukteur arbeitet direkt mit unserer ERP-Software bzw. besitzt direkten Datenzugriff auf den ERP-Datenpool. Das ERP-System unterstützt dabei sämtliche PDM- und PLM-Funktionen von Haus aus und kommuniziert direkt mit dem CAD-System.“ Damit sieht er die wichtigste Voraussetzung dafür erfüllt, dass es keine voneinander abweichenden und redundanten Datenbestände mehr gibt. Zudem entfällt die Notwendigkeit, Daten zu synchronisieren, da alle Daten direkt in der unternehmensweiten ERP-Datenbank entstehen.

Schenkt man den Aussagen der Softwarefachleute Glauben, ist die Implementierung eines PDM/PLM-Systems der entscheidende Schritt Richtung einer besseren Kommunikation der in Fertigungsunternehmen maßgeblichen Fachbereiche Konstruktion auf der einen und Einkauf, Disposition und Planung auf der anderen Seite. Ein solches System besitzt das Potential, den Konstrukteuren die auch heute noch häufig geäußerten Befürchtungen zu nehmen, noch nicht fertige Entwürfe stießen sofort große Prozesse im ERP an. Mit dem Ergebnis, dass sie CAD-Daten ungern im ERP-System ablegen und damit falsche oder zu spät angestoßene Folgeprozesse im kaufmännischen Sektor riskieren. Ein häufig in der Praxis zu beobachtendes Phänomen löst aber auch ein PDM-System nicht: Es scheint oftmals so, als wären zu viele Konstrukteure noch zu stark in der CAD-Welt engagiert, als dass sie zur Problemlösung auf ein betriebswirtschaftliches System zugreifen würden. Selbst dann nicht, wenn sich alle Bauteile und Baugruppen mit ihrer gesamten Änderungshistorie im ERP recherchieren lassen. Dies wiederum ist kein technisches, sondern ein organisatorisches Problem.


Der Minimalumfang bei einer gegenseitigen Synchronisierung der Artikelstammdaten:

  • Alle Artikel und Teile aus dem CAD-System müssen ins ERP-System.
  • Entwickler am CAD-Arbeitsplatz müssen Zugriff auf Verfügbarkeit, Kosten und Lieferzeiten von Zukaufteilen haben.
  • Ebenfalls unabdingbar ist die Synchronisierung der Produktstrukturen. Dahinter verbirgt sich die Übertrag der Stücklisten von CAD nach ERP.
  • Zeichnungen und CAD-Modelle sind in einem neutralen Datenformat an das ERP zu liefern, so dass sie ohne CAD an einem Arbeitsplatz im Einkauf, der Fertigung und im Service angezeigt werden können.
  • Ausgereifte Schnittstellen übertragen auch Projektdaten und Daten für das Qualitätsmanagement.

Bildquelle: © iStockphoto.com/nadla

 


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